工(gōng)藝品制作(zuò)常見問題及解決方法

1、水紋、粘手

形成原因：模具(jù)質(zhì)地差、模具(jù)不夠幹燥。

解決方法：使用(yòng)較好的矽膠模具(jù)、保持模具(jù)清潔幹燥。

形成原因：膠凝時間慢。

解決方法：增加促進劑、固化劑的用(yòng)量。

形成原因：促進劑、固化劑比例不當。

解決方法：固化劑的加量一般控制在1%～1.5%，不宜過少。

形成原因：固化劑品質(zhì)差。

解決方法：使用(yòng)比較新(xīn)鮮的，品質(zhì)較好的固化劑。

形成原因：石粉潮濕。

解決方法：注意石粉存儲環境，使用(yòng)幹燥石粉。

形成原因：脫模時間不當。

解決方法：脫模時間視産(chǎn)品而定，一般産(chǎn)品的脫模可(kě)以選在3～5倍膠凝時間時。

确定？

2、爆裂

形成原因：加入促進劑、固化劑太多(duō)，制品制作(zuò)時發熱量太高而爆裂或成品脆裂。

解決方法：較少促進劑、固化劑的用(yòng)力。

形成原因：制品内加入金屬配件，與樹脂之間産(chǎn)生應力。

解決方法：選用(yòng)收縮較小(xiǎo)的樹脂或在工(gōng)藝品樹脂中(zhōng)加入一些柔性樹脂增強韌性。

形成原因：制品烘烤溫度過高。

解決方法：用(yòng)适當的溫度烘烤。

形成原因：不耐低溫。

解決方法：建議使用(yòng)399A等耐凍樹脂。

确定？

3、發軟

形成原因：固化劑用(yòng)量太少。

解決方法：固化劑的加量一般控制在1%～1.5%，不宜過少。

形成原因：固化劑品質(zhì)太差。

解決方法：改用(yòng)較好的固化劑。

确定？

4、膠凝時間太快或太慢

形成原因：制作(zuò)時加入促進劑、固化劑太多(duō)或太少。

解決方法：根據産(chǎn)品要求控制促進劑、固化劑比例。

确定？

5、油孔

形成原因：為(wèi)了好抽真空，過多(duō)加入油類物(wù)質(zhì)。

解決方法：盡量不加油類物(wù)質(zhì)。

形成原因：樹脂内有(yǒu)不溶液體(tǐ)

解決方法：除去不溶物(wù)質(zhì)。

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