常見問題解答(dá)
表面塗層制作(zuò)的常見問題及解決方法
1、 窩點
形成原因：樹脂裏混如油類或其他(tā)不溶性液體(tǐ)雜質(zhì)。
解決方法：油類不溶于樹脂，嚴格控制每個環節。使用(yòng)工(gōng)具(jù)要求保持清潔
形成原因：底材不夠幹燥或底材表面含有(yǒu)油性物(wù)質(zhì)。
解決方法：底材不夠幹燥，會影響樹脂在其表面的均勻分(fēn)布，所以要做好底材烘烤工(gōng)作(zuò)。表面清潔可(kě)用(yòng)丙酮或其他(tā)易揮發溶劑适當擦拭。
形成原因：環境影響，如空氣濕度。
解決方法：盡量保持工(gōng)作(zuò)環境幹燥。
2、 針眼
形成原因：膠凝時間過快。
解決方法：适量減少促進劑、固化劑用(yòng)量。
形成原因：樹脂裏加入溶劑太多(duō)(包括苯乙烯)。
解決方法：樹脂可(kě)用(yòng)苯乙烯稀釋，加量一般在2%左右，盡量不添加其他(tā)溶劑。
形成原因：底材材質(zhì)疏松，表面粗糙。
解決方法：注意底材的選材及表面處理(lǐ)。
形成原因：放熱峰太低，導緻氣泡未消。
解決方法：适當增加固化劑比例。
3、 鼓泡
形成原因：底材不夠幹燥。如底材不夠幹燥，時間一長(cháng)，水分(fēn)會析出，突破樹脂于底材的結合力，形成鼓泡。
解決方法：烘烤盡量采取低溫，烘烤時間充足，盡量減少水分(fēn)含量。
形成原因：底材表面未處理(lǐ)幹淨，影響樹脂與底材的粘結力。局部容易分(fēn)離。
解決方法：表面打磨後，可(kě)用(yòng)丙酮或其他(tā)易揮發溶劑适當擦拭。
形成原因：樹脂中(zhōng)添加不參加反應的溶劑。樹脂固化後，溶劑仍殘留在裏面，而後汽化使樹脂層與底材局部分(fēn)離。
解決方法：樹脂可(kě)用(yòng)苯乙烯稀釋，加量一般在2%左右，盡量不添加其他(tā)溶劑。
形成原因：打磨，抛光過早。樹脂尚未完全固化，容易破壞樹脂與底材的結合力。
解決方法：樹脂打磨抛光應在樹脂固化24小(xiǎo)時後進行。
4、 離層
形成原因：膠凝時間過快，塗層表面太脆，易脫落。
解決方法：調節促進劑、固化劑用(yòng)量，膠凝時間一般在30分(fēn)鍾。
形成原因：底材表面未處理(lǐ)幹淨。
解決方法：表面打磨後，可(kě)用(yòng)丙酮或其他(tā)易揮發溶劑适當擦拭。
形成原因：底材濕度大。
解決方法：如底材不夠幹燥，時間一長(cháng)，水分(fēn)會通過毛細管析出，突破樹脂與底材的粘結力，使樹脂分(fēn)離。
形成原因：打磨，抛光過早，破壞了樹脂對底材的粘結力。
解決方法：樹脂打磨抛光應在樹脂固化24小(xiǎo)時後進行。
5、爆裂
形成原因：膠凝時間過快，塗層表面太脆，韌性差。
解決方法：調節促進劑、固化劑用(yòng)量，膠凝時間一般在30分(fēn)鍾。
形成原因：氣溫影響。
解決方法：如果天氣較冷的地方應采用(yòng)防凍樹脂，如399、399A。
6、流平差
形成原因：膠凝時間過快。
解決方法：降低固化配比。
形成原因：底材粗糙，打磨不夠。
解決方法：制作(zuò)時，須将表面打磨平整，處理(lǐ)幹淨。
7、表面硬度差
形成原因：固化劑用(yòng)量不夠。固化劑的用(yòng)量不宜太少，容易造成固化不良，硬度差，不耐磨等現象。
解決方法：使用(yòng)計量較精(jīng)确的計量工(gōng)具(jù)，固化劑一般保持在1%以上。
形成原因：固化劑質(zhì)量差。固化劑品質(zhì)差會造成固化不良，硬度差，不耐磨等現象。
解決方法：表面塗層樹脂應使用(yòng)品質(zhì)較好的固化劑，使用(yòng)輔料時應進行一些基本的性能(néng)測試去衡量材料的好壞。
8、粘度大
形成原因：存放時間太長(cháng)
解決方法：摻入2%苯乙烯或盡快使用(yòng)。
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